灰鐵鑄件生產(chǎn)過程中，增碳劑為什么會出現(xiàn)難以熔化的情況？
在灰鐵鑄件生產(chǎn)過程中，增碳劑難以熔化可能由以下原因?qū)е?，嘉碳建議解決方案如下：
一、增碳劑難以熔化的常見原因
- 增碳劑質(zhì)量問題
???固定碳含量低（低于90%）：雜質(zhì)（灰分、揮發(fā)分）過多會阻礙熔化和吸收。 ?
???硫含量高：可能與其他元素反應(yīng)生成夾雜物，影響增碳效率。 ?
???煅燒工藝差：未充分石墨化的增碳劑（如石油焦未高溫處理）熔點(diǎn)高、吸收率低。
- 物理特性不匹配
???粒度過大（如＞5mm）：需更長時間熔化，易沉底結(jié)塊。 ?
???粒度過?。ㄈ纾?.5mm）：易漂浮在鐵水表面被氧化，利用率低。
- 工藝操作不當(dāng)
???加入時機(jī)錯誤：應(yīng)在爐料熔化初期（約1300℃）分批加入，過早易氧化，過晚溶解不充分。 ?
???熔煉溫度不足：灰鐵熔煉溫度通常需≥1500℃，低溫導(dǎo)致增碳劑無法完全溶解。 ?
???攪拌不充分：缺乏電磁攪拌或人工扒渣，增碳劑分散不均。
二、建議解決方案
- 工藝調(diào)整 ?
???檢測當(dāng)前增碳劑的固定碳、硫含量及粒度，對比嘉碳參數(shù)（可索要檢測報告）。 ?
???優(yōu)化加入方式：在電爐中，先加50%增碳劑與廢鋼混合，剩余部分在熔清前分兩次加入。 ?
???提高熔煉溫度至1520-1550℃，并延長靜置時間2-3分鐘促進(jìn)擴(kuò)散。
- 試用嘉碳專用增碳劑
???小規(guī)模試驗：按原工藝替換為嘉碳專用產(chǎn)品，對比熔化速度、碳吸收率及鑄件金相。 ?
???成本核算：雖然單價可能較高，但高吸收率可減少用量（如從1.2%降至0.9%）。
- 配套措施
??加強(qiáng)鐵水扒渣操作，減少氧化膜對增碳劑包裹。 ?
??搭配低硫生鐵（S＜0.02%）使用，避免硫與碳競爭反應(yīng)。
注：僅供參考
